В современном производстве, Члены с ЧПУ. широко используются в медицинском оборудовании, авиационных деталях, оборудовании для автоматизации и других областях из -за их хорошей коррозионной устойчивости и механических свойств. Тем не менее, обработка таких частей не только требует высокой точности, но и часто включает в себя сложные формы и материалы с высокой гордостью, что приводит к высоким производственным затратам.
Оптимизация структуры дизайна: уменьшить сложность обработки из источника
Контроль затрат должен начинаться со стадии дизайна продукта. Разумная структура части может не только сократить время обработки, но и снизить зависимость от специального оборудования или сложных процессов. Например, в соответствии с тем, чтобы обеспечить структурную прочность и функциональные требования, избегание трудных в процессе областей, таких как нерегулярные изогнутые поверхности, глубокие структуры полости и ультратонкие стены, насколько это возможно, могут значительно уменьшить сложность обработки.
Унифицированная конструкция толщины стенки, стандартизированная апертура и использование параметров размеров общественных инструментов также могут уменьшить количество изменений инструмента и сложности программирования. Сотрудничество с командой инженеров для проведения обзоров «Проектирование для производства» (DFM) является важной частью повышения общей эффективности обработки и контроля затрат.
Разумный выбор инструментов и управления материалами: повышение эффективности резки и жизни
При обработке материалов из нержавеющей стали из -за их высокой прочности, высокой вязкости и низкой теплопроводности часто увеличивается износ инструмента. Следовательно, важно выбрать правильный материал инструмента. Например, использование инструментов карбида с покрытием может продлить срок службы при сохранении производительности резки. Если жесткость заготовки высока, использование CBN или керамических инструментов может улучшить устойчивость к износу и уменьшить частоту изменения инструмента.
Механизм управления жизнью инструмента должен быть создан для мониторинга времени использования времени и статуса износа, чтобы избежать чрезмерного использования и отказа от заготовки. В то же время унифицированная и стандартизированная конфигурация инструментов также может помочь снизить затраты на запасы и расходы на закупки.
Оптимизировать пути резки и программирование: уменьшить неверные удары и повторная резка
Программирование ЧПУ не только определяет качество обработки, но и напрямую влияет на время обработки и потребление энергии. На основании обеспечения точности обработки программисты должны разумно организовать грубого, полуфинансирующие и отделки процессов в соответствии с геометрическими характеристиками деталей и характеристик машинного инструмента. Оптимизация путей и уменьшение пустых ударов и нереатических ударов являются ключом к контролю общего времени обработки.
Программное обеспечение CAM может использоваться для моделирования пути инструментов, анализа помех и распределения пособий и реализации автоматической оптимизации путей инструмента. Кроме того, для нескольких частей с аналогичными структурами шаблонные программирование и подпрограммы могут использоваться для повышения скорости повторного использования программы и уменьшения повторной рабочей нагрузки и ошибок программирования.
Поэтапная стратегия обработки и комбинированный процесс: повысить эффективность и стабильность
Для сложных или высоких деталей из нержавеющей стали рекомендуется принять стратегию обработки «грубого и тонкого разделения». То есть сначала выполните грубую обработку, чтобы быстро удалить большую часть избытка, а затем использовать стабильный процесс тонкой обработки для достижения требований к размеру. Это не только защищает инструмент тонкой обработки, но и сокращает общее время обработки.
Если оборудование позволяет, несколько процессов также могут быть интегрированы в одно зажим (например, использование поворотного фрезевого соединения или оборудования для многоосевого сцепления), чтобы уменьшить ошибки зажима и повторное время позиционирования, тем самым повышая эффективность и контролируя затраты.
Внедрение автоматического управления и мониторинга процессов: сокращение ручного вмешательства и ошибок
Внедрение интеллектуального и автоматизированного оборудования в процессе обработки может эффективно снизить затраты на рабочую силу и вероятность неправильного выхода. С помощью таких систем, как автоматическая идентификация инструмента, обратная связь измерения деталей и мониторинг нагрузки веретена, параметры обработки могут быть динамически скорректированы в процессе резки, чтобы избежать дефектных продуктов, вызванных износом инструмента или аномалиями материала. Разумное расположение стратегий планирования производства и изменений инструментов, а также использование автоматической эксплуатации ночной или партийной автоматической загрузки и систем разгрузки (например, оснащенных манипуляторами или башнями материала) может улучшить использование оборудования и разбавленные затраты.
